液態矽膠（jiāo）注射成型機的設計原理（lǐ）與打點滴用的注射針差不多，它是依靠螺杆(或（huò）柱（zhù）塞)的推力，將（jiāng）已（yǐ）塑化好的熔融情況(即粘流態)的塑料注（zhù）射入合閉（bì）好的模腔內，經幹固成型後（hòu）獲得製品的工藝步驟。下（xià）麵小編分享關於液態矽膠注射成（chéng）型機的成型工藝步驟以及成型過程的內容，歡（huān）迎閱讀！
液（yè）態矽（guī）膠注（zhù）射成型機的成型工藝步（bù）驟：
1、先將粒狀或粉狀塑料添加機（jī）筒內，並根據螺杆的旋轉和機筒外壁加熱使塑料變（biàn）成熔融情況。
2、隨後機器做好合模和（hé）注（zhù）射座前（qián）移，使噴嘴貼緊模具的澆口道。
3、然後向（xiàng）注（zhù）射缸通人壓力油，使螺杆往前推（tuī）動，進而以（yǐ）很（hěn）高的壓力和較快的速度將熔料引入溫度較低的合閉模具內，曆經（jīng）一定時長和壓力保持(稱為保壓)、冷卻，使其固化成型，便可開模取（qǔ）下（xià）製（zhì）品(保壓的意義（yì）是避（bì）免（miǎn）模腔中熔料的反流、向模腔內補充物料（liào），及其確保製品具備一定的（de）密度和尺（chǐ）寸公差)。
注射成型的主要（yào）標準是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型製品品質（zhì）的先決條件，而為滿足成型的要求，注射務必確保有足夠（gòu）的壓（yā）力和速度。同時，因為注射（shè）壓力很高，相對地在模腔（qiāng）中產生很高的壓力(模腔內的均值壓力通常在20~45MPa之間)，因此（cǐ）務必有足夠大的合模力。歸（guī）根結底，注射裝（zhuāng）置和合模裝置是注塑機的核心部件。
液態矽膠注射成型機的成型過程：
首先，在夾緊單元被關緊，以形成所生產的，而（ér）塑料顆粒（lì）或丸粒被加熱到在注射料筒其熔點和保（bǎo）持，直到準（zhǔn）備好的（de）下一步（bù）驟（zhòu）的部分的負模過程。必（bì）須從字麵（miàn）上的壓力噸施加於鉗位，以確保沒有熔融塑料的泄漏（lòu）。熔化的塑料通過螺釘裝置，輪流迫使塑料進入模具注入模具。在住（zhù）宅相，液（yè）壓或機械壓力，然後應用（yòng），以確保熔融的塑料所（suǒ）充滿的模（mó）具內的空腔。的塑料，然後使其冷卻和固化。後的（de）塑料被冷卻，模具打開，並用頂銷彈出塑料形式。模具然後（hòu）夾鉗關，並準備進行下一次注塑。10和100秒之間的每（měi）個周期的時間，這取決於時間的（de）塑性需要在模具中冷卻的量。
當設計的模具本身，重要的是這樣一個事實，雖然（rán）它們被幹燥在注塑過程中所用的（de）塑料和樹脂可（kě）收縮到的因素（sù）。有幾（jǐ）種方法來彌補這個萎縮。模具本身可以稍微放大和可能存在的第二注入到模具中之後，在第一輪的塑料收縮以填（tián）充模具的方法的其它部（bù）分。未補償的塑料將收縮的量可能會導致不正確的尺寸或翹曲的產（chǎn）物（wù）。它也用於注射裝（zhuāng）置的要精（jīng）心維護，以便不會燃燒或變形的塑料的溫度很重要。控製（zhì）所述螺（luó）杆（gǎn）的馬達（dá）也必須被精確（què）校準，以確保塑料的正確量被注（zhù）入到模具中的每個（gè）周期。
注塑成型的經濟：生產所需的塑料形式和很大的壓力，該夾緊裝置需要（yào）承受的精度由於注塑可用於製造小批量的成（chéng）本過高。但是，如果超過1,000件正在製（zhì）造，注塑成為經濟的的（de）硬化鋼模具將站起來，多達200萬成型周期沒有明顯的磨損。
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