立式液態矽（guī）膠射出機在結構上需滿足高精度、高（gāo）穩定（dìng）性及高效生產的需（xū）求，其核心結構要求涵蓋供料係統、射出係統、模具係統、溫控係（xì）統、液壓係統及自動化控製等多個方麵（miàn），具體如下：
定量供料：需采用雙向泵、單向泵（bèng）或計量筒係統，確保A、B膠液按1:1比例精（jīng）確混合，避免因配比誤差導致產品性能（néng）不穩定。
混合裝置（zhì）：配備動態螺杆或靜態混合器，實（shí）現膠液均勻混合，防止固化劑分布不均影響固化效果。
防漏設計：采用（yòng）氣動自封水冷封閉式（shì）射（shè）咀，確保射膠完成後立即封閉，防止漏（lòu）膠和材料浪費（fèi）。
高精度螺杆：螺杆需具備均勻化和混合功能，確保膠液在（zài）射出過程中保持穩定流變特（tè）性，避免因黏度變化導致流動模式改變。
高壓射出（chū）：射出壓力需達到216~243MPa（精密機）或更高，以滿足高壓（yā）成型需求，提高製品精（jīng）度和質量。
高速射（shè）出：注（zhù）射速度（dù）需達到（dào）200mm/s以上（液壓式）或300mm/s以上（全電動（dòng）式），確保膠液快速充滿模具腔體，減少成型周期。
精密（mì）模具溫度控製（zhì）：采用多（duō）段式精密模具溫度控製，確保模（mó）具各區域溫度均勻，避免因溫度差（chà）異導（dǎo）致製品變形或性（xìng）能（néng）不穩定。
冷（lěng）流道設計：推薦采用有針閥的冷流道係（xì）統，實現自動化生產，縮短成型（xíng）周期，同時減少物（wù）料浪費。
模具定位精度：使用T型導向栓代替柱形導向栓，提高模具定位精度，確保製品尺寸穩定性。
料筒及噴嘴溫度控製：采用PID比例、積分、微分溫度控製，使溫度精確度達到±1℃（精密機）或±0.1℃（超精密機），確保（bǎo）膠液在（zài）射出過程中保持穩定（dìng）流變特（tè）性（xìng）。
液壓（yā）油溫度控製：配備冷卻（què）裝置，將油溫穩定在50~55℃，防止因油溫波動（dòng）導致注射壓（yā）力不穩定。
高（gāo）壓響應（yīng）：采用比例壓力閥、比例流量閥或閉（bì）環變量泵係統，確保液壓係統具備高速響應能力，滿（mǎn）足精密成型需求。
高（gāo）剛性合（hé）模（mó）係統：合模（mó）係統需具備高剛性（xìng），以承受（shòu）高壓注射產生的反作用力，防止模具變（biàn）形影響製（zhì）品尺寸公差。
低壓（yā）模具保護：配備低壓模具保護功能，防止合模過程中損壞模具或製品。
多級注射反饋控（kòng）製：采用（yòng）多級位置、速度、保壓、背壓（yā）及螺杆轉速控製，實（shí）現注射參數的精確（què）調整，提（tí）高製品重複精度。
自動化生產流程：集成供料、混合、射出（chū）、開模、脫模等工序的自動化（huà）控製，減少人工幹預，提高生產效率和產品質量穩定性。
雙滑板設計：采用一個上模、兩個下模的雙滑板（bǎn）結構，利用LSR產品熱固性成型特點，實（shí）現一模成型中另一模的（de）取放（fàng）件操作，提高機台利用率（lǜ）和生產效率。
節能設計：配備伺服節（jiē）能動力係統，省電可達50~70%，降低（dī）生產成本。
人性化操作界麵：采用觸摸屏或人機界麵（HMI），實現操（cāo）作參數的直觀顯示和（hé）便捷調整，提高操作便捷性和生產（chǎn）效率。
