液態矽膠注射成（chéng）型（xíng）機的設計原理與打點滴用（yòng）的注射針差不多（duō），它是依靠螺杆(或柱塞)的推力，將已塑化好的熔融情況(即粘（zhān）流態)的塑料注射入合閉好的模腔內，經幹固成型後獲得製品的工藝步驟。下麵小編分享關於液態矽膠注射成型機的成型工藝步驟以（yǐ）及（jí）成型過程的（de）內容，歡迎閱讀！
液態矽膠注射成型機的成型工藝步驟：
1、先（xiān）將粒狀或粉狀塑料添加機筒內，並根據螺杆的旋轉和機筒外壁加熱使塑料變成熔融（róng）情況。
2、隨後機器做好（hǎo）合模和注射座前移，使噴嘴貼緊模具的澆口（kǒu）道。
3、然後向注射缸通人（rén）壓力油，使螺（luó）杆往前推動，進而以很高的壓力和較快的（de）速度將熔料引入溫度較低的合閉模具內，曆經一定時長和壓力保持(稱為保壓)、冷卻，使其固化成型，便可開模取下製品(保壓的意義是避（bì）免模腔中熔料的反流、向模腔內補充物料，及（jí）其確（què）保製品具備一定的密度和尺寸公差)。
注射成型（xíng）的主要標準是塑化、注（zhù）射和成型。塑化是實現和保證成型製品品質的先決（jué）條件，而為滿足成型的要求，注射務必確保有足夠的壓力和速度（dù）。同時，因（yīn）為注射壓力很（hěn）高（gāo），相對地在模腔中產生很高的壓力(模腔內的均值壓力通（tōng）常在20~45MPa之間)，因（yīn）此務必有足夠大的合模力。歸根結底，注射裝（zhuāng）置和合模裝置是（shì）注塑機的核心（xīn）部件。
液（yè）態（tài）矽膠注射成型機的成型過程：
首先（xiān），在夾緊單元被關（guān）緊，以形成所生產的，而（ér）塑料顆粒或丸粒被加熱到在注射料筒其熔點和保持（chí），直到準備（bèi）好的下一步驟的部分的負模過程。必須從字麵（miàn）上（shàng）的壓力噸施（shī）加於鉗位，以確保沒（méi）有熔融塑料（liào）的泄漏。熔化（huà）的塑料通過螺釘裝置，輪流迫使塑料進入（rù）模具注入模具。在住宅相，液壓或機械壓力，然後（hòu）應用，以確保熔融的塑料所充滿的模（mó）具內的空腔。的塑料，然後使其冷（lěng）卻和固化。後的塑（sù）料被冷卻，模（mó）具打開，並用頂（dǐng）銷彈出塑料形式。模具（jù）然後夾鉗關，並準備（bèi）進行下一次注塑。10和100秒之間的每個周期的（de）時間，這取（qǔ）決於時間的塑性需要（yào）在模具中冷卻的量。
當設計的模具本身，重要（yào）的是這樣一個事實，雖然它們被（bèi）幹燥在注塑過程中所用的塑料和樹脂可收縮到（dào）的因素。有幾種方法來彌補這個萎縮（suō）。模具本身可以稍微放（fàng）大和可（kě）能存在的第（dì）二注入到模具中之後，在第一輪的塑（sù）料收縮以（yǐ）填充模具的方法的其它部分。未補償的塑料將收縮（suō）的量可能會（huì）導致（zhì）不正確的尺寸或翹曲的產物。它也用於注射裝置的要精心維護，以便不會燃（rán）燒或變形的塑料的溫（wēn）度很重要。控製（zhì）所述螺杆的馬達也必須（xū）被精確校準，以確保（bǎo）塑料的正確量被注入到模（mó）具中的每個周期。
注塑成型的經濟：生產所需（xū）的塑料形式和很大的壓力，該夾緊（jǐn）裝置需（xū）要（yào）承受的（de）精度由於注塑可用於製造小批量的成本過高。但是，如果超過1,000件正在製造，注塑成為經濟的的（de）硬化鋼模具將站起來，多達200萬成型周期沒有明顯的磨（mó）損。
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